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Das TU Darmstadt Dart Racing Team – Vom Entwurf zum fertigen Rennwagen!

27. Juni 2018 | Technologie + Produkte

Am 08.05. luden wir, das TU Darmstadt Racing Team (kurz: Dart Racing), feierlich zum Rollout unserer Elektrorennwagen Ny 2018 und dem autonomen Fahrzeug Lambda-D 2018 ein! Zu dieser Gelegenheit möchte ich gerne einen kleinen Einblick hinter die Kulissen und den Fertigungsprozess der Autos gewähren.

Vom Schreibtisch in die Werkstatt der TU Darmstadt

Die Fertigungsphase begann dieses Jahr zusammen mit dem Jahresumschwung. Als es am 02.01.2018 hieß, dass das Positiv unseres Monocoques fertig gefräst wurde, konnte die Fertigung unseres Wagens endlich starten. Das Monocoque ist quasi die Karosserie unseres Fahrzeugs und eines der aufwändigsten Bauteile des Autos. Bei uns besteht es aus einer einteiligen Carbon-Struktur oder auch konkreter: aus kohlefaserverstärktem Kunststoff.

Die Studenten der TU Darmstadt bearbeiten den Block aus speziellem Formbau-Kunststoff.

Der Vorteil dabei ist eine höhere mechanische Eigenschaft als Stahl, bei wesentlich geringerem Gewicht. Der Nachteil ist die Verarbeitbarkeit. Die Fertigung des Monocoques benötigt eine Menge Arbeitszeit, weswegen wir die Arbeit auf das gesamte Team verteilten. So konnten wir die Auslastung jedes einzelnen Mitglieds möglich gering halten.

Zunächst wurde aus einem riesigen Block aus speziellem Formbau-Kunststoff die gewünschte Geometrie gefräst. Nach dem Fräsen erhielten wir zwei Formen, die ein Abbild der am Computer konstruierten geometrischen Form abbildeten. Diese wiederum nutzten wir um zwei Negative abzuformen, welche wir an einem Flansch zusammenschraubten, um das Bauteil von außen zu umschließen. Zuletzt wurde von innen das Carbon und ein Aluminiumwabenkern in Form gebracht, in einer Unterdruck-Tüte verpackt und in einem Überdruckofen ausgebacken. Dieser Prozess fand im März sein Ende, als wir das fertige Bauteil endlich entformen und nacharbeiten konnten.

Ende März ist das Monocoque fertig.

Eventqualifizierung

Parallel zur Monocoque-Fertigung hatten wir im Frühjahr noch eine weitere Herausforderung, die es zu meistern galt: die Eventqualifizierung. Da es immer nur eine begrenzte Anzahl an Plätzen für teilnehmende Teams gab, wurden diese Plätze über ein Qualifizierungsverfahren vergeben. Dafür musste jedes Team an einem Quiz teilnehmen und dabei Fragen über das jeweilige Reglement sowie über ingenieurtechnische Grundlagen beantworten. Die Teams, die die wenigsten Fehler machten und das Quiz am schnellsten beendeten, qualifizierten sich erfolgreich für das jeweilige Event.

Unser Quiz-Marathon begann an einem Samstag mit dem Quiz für das Formula Student Event der Niederlande. Kein guter Start für uns, da wir es an diesem Tag nicht schafften, uns für das Event zu qualifizieren.

Aber aus Niederlagen lernt man. Deshalb quetschten wir uns eine Woche lang jeden Tag in unsere Teambüros und bereiteten uns von morgens bis abends auf das nächste Quiz vor. Was zunächst mit etwas Widerwillen aufgenommen wurde, schweißte am Ende doch das Team zusammen. Am darauffolgenden Montag begannen wir mit einem gemeinsamen Frühstück im Flur. Danach verwandelten sich unsere Teambüros in ein kleines ESA-Kontrollzentrum voller Bildschirme, hinter denen sich das Team zu kleinen Fachgruppen zusammen fand. Nach drei Quizzen an einem Tag konnten wir endlich den Lohn für unsere harte Vorbereitung abholen.

In den nächsten Monaten werden die zwei Autos unseres Vereins eine Tour quer durch Europa machen. Für das Driverless-Team (autonomes Fahrzeug) beginnt die Reise in Italien, daraufhin treffen sich beide Teams für das Formula Student East Event in Ungarn wieder. Nach Ungarn fährt Driverless nach Deutschland zurück, um sich für das Event auf dem Hockenheimring vorzubereiten. Das Electric-Team macht in der Zwischenzeit am Spielberg halt und nimmt dort am Event in Österreich teil. Beide Teams treffen sich daraufhin als Höhepunkt der Saison in Deutschland wieder. Abschließend geht es für Electric als Saisonabschluss auf das Formula Student Event in Spanien. Wie ihr seht, haben wir dieses Jahr noch einen kleinen Roadtrip mit unseren Autos vor uns.

Der Weg zum Rollout – Aus einem Fahrgestell wird ein Auto

Mit der Fertigstellung unseres Fahrgestells konnten auch endlich die restlichen Baugruppen zusammengebaut und installiert werden. Diese werden zu großen Teilen bei unseren Sponsoren gefertigt und dann in unserer eigenen Werkstatt montiert. Neben der Fertigung unterstützen uns Sponsoren auch durch das Zur Verfügung stellen von Verbrauchsmaterialien, Fachwissen und Werkzeugen. Ohne Sponsoren wie Herth+Buss wäre das Fertigen der Autos nicht möglich. In der Zeit vor dem Rollout, wenn 50 Studenten ihre selbst konstruierten Bauteile nachbearbeiten, Platinen löten und testen sowie den Antriebsstrang des Fahrzeugs in Betrieb nehmen, steigt das Arbeitspensum des Teams nochmals drastisch an. So entsteht Teil für Teil das Auto, das schließlich den Sponsoren, Vertretern der Universität, der Familie sowie Freunden und Kommilitonen auf dem Rollout vorgestellt wird.

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Das TU Darmstadt Dart Racing Team – Vom Entwurf zum fertigen Rennwagen!

27. Juni 2018 | Technologie + Produkte

Am 08.05. luden wir, das TU Darmstadt Racing Team (kurz: Dart Racing), feierlich zum Rollout unserer Elektrorennwagen Ny 2018 und dem autonomen Fahrzeug Lambda-D 2018 ein! Zu dieser Gelegenheit möchte ich gerne einen kleinen Einblick hinter die Kulissen und den Fertigungsprozess der Autos gewähren.

Vom Schreibtisch in die Werkstatt der TU Darmstadt

Die Fertigungsphase begann dieses Jahr zusammen mit dem Jahresumschwung. Als es am 02.01.2018 hieß, dass das Positiv unseres Monocoques fertig gefräst wurde, konnte die Fertigung unseres Wagens endlich starten. Das Monocoque ist quasi die Karosserie unseres Fahrzeugs und eines der aufwändigsten Bauteile des Autos. Bei uns besteht es aus einer einteiligen Carbon-Struktur oder auch konkreter: aus kohlefaserverstärktem Kunststoff.

Die Studenten der TU Darmstadt bearbeiten den Block aus speziellem Formbau-Kunststoff.

Der Vorteil dabei ist eine höhere mechanische Eigenschaft als Stahl, bei wesentlich geringerem Gewicht. Der Nachteil ist die Verarbeitbarkeit. Die Fertigung des Monocoques benötigt eine Menge Arbeitszeit, weswegen wir die Arbeit auf das gesamte Team verteilten. So konnten wir die Auslastung jedes einzelnen Mitglieds möglich gering halten.

Zunächst wurde aus einem riesigen Block aus speziellem Formbau-Kunststoff die gewünschte Geometrie gefräst. Nach dem Fräsen erhielten wir zwei Formen, die ein Abbild der am Computer konstruierten geometrischen Form abbildeten. Diese wiederum nutzten wir um zwei Negative abzuformen, welche wir an einem Flansch zusammenschraubten, um das Bauteil von außen zu umschließen. Zuletzt wurde von innen das Carbon und ein Aluminiumwabenkern in Form gebracht, in einer Unterdruck-Tüte verpackt und in einem Überdruckofen ausgebacken. Dieser Prozess fand im März sein Ende, als wir das fertige Bauteil endlich entformen und nacharbeiten konnten.

Ende März ist das Monocoque fertig.

Eventqualifizierung

Parallel zur Monocoque-Fertigung hatten wir im Frühjahr noch eine weitere Herausforderung, die es zu meistern galt: die Eventqualifizierung. Da es immer nur eine begrenzte Anzahl an Plätzen für teilnehmende Teams gab, wurden diese Plätze über ein Qualifizierungsverfahren vergeben. Dafür musste jedes Team an einem Quiz teilnehmen und dabei Fragen über das jeweilige Reglement sowie über ingenieurtechnische Grundlagen beantworten. Die Teams, die die wenigsten Fehler machten und das Quiz am schnellsten beendeten, qualifizierten sich erfolgreich für das jeweilige Event.

Unser Quiz-Marathon begann an einem Samstag mit dem Quiz für das Formula Student Event der Niederlande. Kein guter Start für uns, da wir es an diesem Tag nicht schafften, uns für das Event zu qualifizieren.

Aber aus Niederlagen lernt man. Deshalb quetschten wir uns eine Woche lang jeden Tag in unsere Teambüros und bereiteten uns von morgens bis abends auf das nächste Quiz vor. Was zunächst mit etwas Widerwillen aufgenommen wurde, schweißte am Ende doch das Team zusammen. Am darauffolgenden Montag begannen wir mit einem gemeinsamen Frühstück im Flur. Danach verwandelten sich unsere Teambüros in ein kleines ESA-Kontrollzentrum voller Bildschirme, hinter denen sich das Team zu kleinen Fachgruppen zusammen fand. Nach drei Quizzen an einem Tag konnten wir endlich den Lohn für unsere harte Vorbereitung abholen.

In den nächsten Monaten werden die zwei Autos unseres Vereins eine Tour quer durch Europa machen. Für das Driverless-Team (autonomes Fahrzeug) beginnt die Reise in Italien, daraufhin treffen sich beide Teams für das Formula Student East Event in Ungarn wieder. Nach Ungarn fährt Driverless nach Deutschland zurück, um sich für das Event auf dem Hockenheimring vorzubereiten. Das Electric-Team macht in der Zwischenzeit am Spielberg halt und nimmt dort am Event in Österreich teil. Beide Teams treffen sich daraufhin als Höhepunkt der Saison in Deutschland wieder. Abschließend geht es für Electric als Saisonabschluss auf das Formula Student Event in Spanien. Wie ihr seht, haben wir dieses Jahr noch einen kleinen Roadtrip mit unseren Autos vor uns.

Der Weg zum Rollout – Aus einem Fahrgestell wird ein Auto

Mit der Fertigstellung unseres Fahrgestells konnten auch endlich die restlichen Baugruppen zusammengebaut und installiert werden. Diese werden zu großen Teilen bei unseren Sponsoren gefertigt und dann in unserer eigenen Werkstatt montiert. Neben der Fertigung unterstützen uns Sponsoren auch durch das Zur Verfügung stellen von Verbrauchsmaterialien, Fachwissen und Werkzeugen. Ohne Sponsoren wie Herth+Buss wäre das Fertigen der Autos nicht möglich. In der Zeit vor dem Rollout, wenn 50 Studenten ihre selbst konstruierten Bauteile nachbearbeiten, Platinen löten und testen sowie den Antriebsstrang des Fahrzeugs in Betrieb nehmen, steigt das Arbeitspensum des Teams nochmals drastisch an. So entsteht Teil für Teil das Auto, das schließlich den Sponsoren, Vertretern der Universität, der Familie sowie Freunden und Kommilitonen auf dem Rollout vorgestellt wird.

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Die Stimmen aus dem Off – auch wir als Gastautoren sorgen auf dem Herth+Buss Unternehmensblog für interessante Beiträge! Aus unserer Feder stammen Texte, die das Gesc ...

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